當(dāng)塑料型材制品表面質(zhì)量由于有熔接痕達(dá)不到設(shè)計(jì)要求時, 要從哪些地方去改進(jìn)避免出現(xiàn)熔接痕的缺陷呢？上一篇說了“如何避免塑料型材制品產(chǎn)生熔接痕(1)“出現(xiàn)熔接痕的幾種因素，通過模具來修改調(diào)整來實(shí)現(xiàn)預(yù)期的效果。
通常 技術(shù)人員先會從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。通常熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度的調(diào)節(jié)都通過設(shè)備來實(shí)現(xiàn), 參照成型條件標(biāo)準(zhǔn)小幅度調(diào)整,逼近理想值。
顯然,熔料溫度、流動速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過設(shè)備來調(diào)整的項(xiàng)目是比較容易實(shí)現(xiàn)的, 一方面調(diào)整起來方便, 另一方面可以多次反復(fù)。困難的在于當(dāng)以上手段已經(jīng)無法解決時, 就不得不通過修改模具的方法來實(shí)現(xiàn)預(yù)期效果, 這也是要論述的重點(diǎn)。
需要修改模具的情形可能有以下幾種：
(1)熔接痕處夾有氣泡, 需要在對應(yīng)的分型面增設(shè)排氣孔。
(2) 熔接痕深度始終超差, 需要調(diào)整塑件也即模具型腔的厚度。
(3) 熔接痕的位置偏向塑件中部, 需要調(diào)整澆口的位置。
下面對以上3 種情形的改善工藝分別進(jìn)行敘述：熔接痕處氣泡的形成是由于當(dāng)兩股熔料匯流時, 所包圍的氣體沒有及時排除, 而留在了塑件內(nèi)部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地稱之為“困氣”。
究其原因, 可能是對應(yīng)位置的分型面研配過緊, 以致氣體無法排出; 也可能是合模后, 型腔高度尺寸過度不均勻(塑件壁厚相差較大) 造成。針對前一種情況, 常通過增加或增大排氣槽來改善, 以目前國內(nèi)應(yīng)用最廣泛的PP 料為例, 根據(jù)PP 料的溢料間隙為0. 03 mm這一參數(shù)，為避免溢料形成飛邊，排氣槽間隙為0. 01 ～ 0. 02 mm最理想。
為便于模具加工和成型過程中型腔的清理, 排氣槽的位置多數(shù)情況會選擇開在定模的分型面上，并盡量開設(shè)在型腔的最后充滿處。對于型腔高度尺寸過度不均勻的情形，只能通過“補(bǔ)焊”和“打磨”的方法來調(diào)整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術(shù)人員在調(diào)試中最怕遇到的, 它的調(diào)整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調(diào)整方法一致。
當(dāng)通過調(diào)整設(shè)備工藝參數(shù)和開排氣槽的方法皆無法改善或消除塑件由于熔接痕導(dǎo)致質(zhì)量不良時，很可能不得不調(diào)整型腔的尺寸, 當(dāng)然需要對塑件相應(yīng)處的厚度進(jìn)行準(zhǔn)確的測量之后, 在設(shè)計(jì)允許的范圍內(nèi)作業(yè)。
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